Kalkulator koszt zakupu maszyny

Zakup nowej maszyny do produkcji to decyzja, która wykracza daleko poza cenę katalogową. Ten kalkulator został stworzony na potrzeby szkoleniowe po to, by pomóc firmom oszacować całkowity koszt posiadania maszyny (TCO – Total Cost of Ownership). Uwzględnia on nie tylko nakłady inwestycyjne, ale także koszty eksploatacji, przestoje, robociznę oraz efektywność produkcyjną.

Nasz zespół od lat wspiera klientów w procesach kontraktowania inwestycji dlatego przygotowaliśmy „małe” narzędzie wspierające. 

Dzięki temu narzędziu menedżerowie, inżynierowie i kupcy mogą świadomie porównać różne oferty, unikać „pułapek taniego zakupu” i podjąć decyzję, która będzie najbardziej opłacalna w długim okresie. To nie tylko kalkulator – to narzędzie wspierające strategię inwestycyjną i efektywne zarządzanie zasobami produkcyjnymi.

Kalkulator TCO – Maszyna Produkcyjna

1. Koszty inwestycyjne (CAPEX)
2. Koszty operacyjne (OPEX)
3. Przestoje i awarie
4. Wydajność maszyny

Kalkulator TCO – opis składowych

1. Koszty inwestycyjne (CAPEX)

Cena maszyny: podstawowy koszt zakupu urządzenia od dostawcy.

Transport i instalacja: obejmuje dostawę, wniesienie, podłączenie i uruchomienie maszyny.

Adaptacja infrastruktury: koszty dostosowania hali, przyłączy, wentylacji itp.

Integracja systemów: dostosowanie maszyny do istniejących systemów (ERP, MES, SCADA).

Szkolenia: koszt przeszkolenia operatorów, techników, utrzymania ruchu.

Dokumentacja i certyfikacja: wymagane instrukcje, atesty i dopuszczenia, np. CE.

Koszty sourcingu: wizyty, konsultacje techniczne, wybór dostawcy.

FAT/SAT: testy odbiorcze w fabryce i u klienta – często dodatkowo płatne.

2. Koszty operacyjne (OPEX)

Liczba lat eksploatacji: czas, przez jaki planujemy korzystać z maszyny (np. 5 lub 10 lat).

Zużycie energii: średni koszt energii elektrycznej zużywanej przez maszynę w ciągu roku.

Materiały eksploatacyjne: smary, oleje, filtry, taśmy, komponenty zużywalne.

Serwis i części zamienne: przeglądy, naprawy, wymiana zużytych elementów.

Liczba operatorów: ilu pracowników potrzebnych jest do obsługi maszyny.

Wynagrodzenie operatora: średnie miesięczne koszty jednego operatora brutto.

3. Przestoje i awarie

Średnie awarie/rok: ile razy rocznie dochodzi do awarii maszyny.

Średni czas awarii: średnia liczba godzin, jaką trwa jedna awaria.

Koszt przestoju: straty wynikające z zatrzymania produkcji (utracony zysk, kary, opóźnienia).

4. Wydajność maszyny

Liczba produktów rocznie: ile sztuk wyrobu gotowego maszyna może wytworzyć w ciągu roku – niezbędne do wyliczenia kosztu jednostkowego (TCO / szt.).

Czy zaprezentowany powyżej kalkulator uwzględnia wszystkie koszty i zmienne? – oczywiście, że nie, do kosztów za jednostkę należałoby doliczyć np. koszty materiałowe na wytworzoną jedenastkę. Koszty mogą się różnić chociażby ze względu na branżę dla której pracujemy, modelu finasowania oraz poziomu zawansowania analiz wymaganych w firmie.  Zaprezentowany kalkulator jest jedynie wsparciem w analizie TCO (Total Cost of Ownership) i ma na celu naprowadzenie osób podejmujących decyzję o zakupie na właściwe tory przy podejmowaniu decyzji.

Zamieszczony powyżej kalkulator ma jedynie charakter orientacyjny i nie stanowi porady prawnej ani podatkowej.

GOODMAN GROUP nie ponosi odpowiedzialności za wykorzystanie informacji podanych w tym kalkulatorze.

szkolenia dla twojej firmy