SŁOWNIK ZAKUPOWY

Kaikaku - radykalna zmiana / reforma - w kontekście zarządzania produkcją i ciągłego doskonalenia procesów, Kaikaku odnosi się do koncepcji wprowadzania znaczących, rewolucyjnych zmian w procesach operacyjnych, w przeciwieństwie do Kaizen, który koncentruje się na ciągłym, stopniowym ulepszaniu. Charakterystyka Kaikaku:

1. Radykalne zmiany: kaikaku polega na wprowadzaniu głębokich, często radykalnych zmian w procesach, systemach i strukturach organizacyjnych. Obejmuje to zmiany w technologii, metodach pracy, kulturze organizacyjnej oraz podejściach biznesowych.
2. Krótkoterminowe działanie: w przeciwieństwie do Kaizen, który jest procesem ciągłym, Kaikaku jest zwykle realizowane jako projekt krótkoterminowy, który ma na celu natychmiastowe przyniesienie istotnych zmian.
3. Wysoki poziom ryzyka i wysokie wynagrodzenie: ze względu na swoją radykalność, Kaikaku wiąże się z większym ryzykiem, ale potencjalnie również z większymi korzyściami, w porównaniu do bardziej ewolucyjnych metod, takich jak Kaizen.
4. Top-down approach: inicjatywy Kaikaku są często inicjowane i kierowane przez wyższe szczeble zarządzania, ponieważ wymagają znaczących inwestycji i mogą prowadzić do dużych zmian w organizacji.
5. Odpowiedź na znaczące wydarzenia: często są stosowane w odpowiedzi na poważne kryzysy lub zmiany rynkowe, które wymagają szybkiej i znaczącej odpowiedzi organizacji.
6. Transformacja kulturowa: może obejmować nie tylko zmiany procesów, ale także transformację kultury organizacyjnej i sposobu myślenia pracowników.

Przykłady zastosowania Kaikaku:

• Wprowadzenie nowej technologii, która kompletnie zmienia sposób produkcji.
• Radykalne zmiany w łańcuchu dostaw w odpowiedzi na zmieniające się warunki rynkowe.
• Zmiana modelu biznesowego firmy lub reorganizacja strukturalna.

Chociaż Kaikaku może przynieść znaczące korzyści, ważne jest, aby podejście to było stosowane z rozwagą, ponieważ radykalne zmiany mogą być zakłócające i ryzykowne. Idealnie, Kaikaku powinno być uzupełniane ciągłym procesem Kaizen, aby utrzymać stałe ulepszanie po wprowadzeniu początkowych radykalnych zmian.

Kaizen - zmianę na lepsze lub ciągłe ulepszanie - jest to filozofia lub praktyka skoncentrowana na ciągłym doskonaleniu procesów w organizacjach produkcyjnych, biurowych, inżynieryjnych, menedżerskich i biznesowych. Kaizen stał się jednym z kluczowych elementów japońskich metod zarządzania i strategii produkcji. Kluczowe aspekty Kaizen obejmują:

1. Małe, stopniowe zmiany: w przeciwieństwie do radykalnych reform, Kaizen koncentruje się na małych, stopniowych zmianach w celu poprawy efektywności, jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy.
2. Zaangażowanie wszystkich pracowników: Kaizen zakłada, że każdy pracownik może przyczynić się do procesu ulepszania, niezależnie od stanowiska. Zachęca do udziału i inicjowania zmian na każdym poziomie organizacji.
3. Proces ciągły: Jest to niekończący się proces poszukiwania sposobów na poprawę, który nie skupia się na dużych, jednorazowych zmianach, lecz na ciągłym doskonaleniu.
4. Standaryzacja i organizacja: Kaizen często wiąże się z technikami takimi jak 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke), które promują organizację, czystość, standaryzację i efektywność w miejscu pracy.
5. Rozwiązywanie problemów: Jest to kluczowy element Kaizen, gdzie zespoły pracowników regularnie spotykają się, aby identyfikować, analizować i rozwiązywać problemy operacyjne.
6. Kultura ciągłego ulepszania: Kaizen promuje kulturę, w której wszyscy pracownicy są zaangażowani w poszukiwanie sposobów na usprawnienie pracy. Jest to część długofalowej strategii organizacji.
7. Korzyści: praktyka ta może prowadzić do znaczących popraw w produktywności, efektywności, jakości i ogólnym zarządzaniu środowiskiem pracy.

Kaizen jest często wdrażany w ramach Lean Manufacturing i innych systemów zarządzania jakością, takich jak Total Quality Management (TQM). Jego głównym celem jest tworzenie kultury, w której wszyscy pracownicy są aktywnie zaangażowani w sugerowanie i wdrażanie usprawnień w ich pracy.

Kakushin - innowacja lub przełom w kontekście zarządzania i produkcji, Kakushin odnosi się do wprowadzania gruntownych, przełomowych zmian, które są bardziej radykalne i transformujące niż stopniowe ulepszenia charakterystyczne dla Kaizen. Oto kilka kluczowych aspektów Kakushin:

1. Przełomowe innowacje: Kakushin koncentruje się na znaczących, często rewolucyjnych innowacjach, które mogą zmieniać całe procesy, produkty, usługi lub modele biznesowe.
2. Zmiana paradygmatyczna: w przeciwieństwie do Kaizen, który polega na ciągłym ulepszaniu istniejących procesów, Kakushin często wiąże się ze zmianą paradygmatu lub podejścia w fundamentalny sposób.
3. Wpływ na rynek i branżę: Kakushin może prowadzić do stworzenia nowych rynków lub znacząco zmienić istniejące rynki i branże, wprowadzając zupełnie nowe technologie lub koncepcje.
4. Ryzyko i wyzwanie: Z uwagi na swoją naturę, Kakushin niesie ze sobą większe ryzyko w porównaniu do Kaizen. Innowacje mogą wymagać znacznych inwestycji, a ich wynik jest często niepewny.
5. Zmiany kulturowe i organizacyjne: wprowadzenie Kakushin może wymagać głębokich zmian w kulturze organizacyjnej, wymagając otwartości na nowe pomysły i gotowości do podejmowania ryzyka.
6. Długofalowy wpływ: skutki Kakushin są zazwyczaj długofalowe, mając potencjał do wprowadzenia trwałych zmian w sposobie, w jaki organizacja działa i konkuruje na rynku.

Przykłady Kakushin obejmują wprowadzenie nowatorskich technologii, które radykalnie zmieniają sposób produkcji, tworzenie nowych modeli biznesowych, które zakłócają tradycyjne rynki, lub wprowadzanie produktów, które tworzą nowe kategorie w branży. W praktyce, Kakushin jest często bardziej wyzwaniem i wymaga znacznej wizji, odwagi i zasobów do wdrożenia, ale jego potencjalne korzyści mogą być przełomowe i dalekosiężne.

Kanban - to system zarządzania produkcją i procesami, który wywodzi się z japońskiej filozofii pracy i został opracowany przez Toyota Motor Corporation w latach 40. i 50. XX wieku. Jest to część metodyki Lean Manufacturing i ma na celu zwiększenie efektywności poprzez zmniejszenie marnotrawstwa i nadmiernych zapasów. Oto kilka kluczowych aspektów Kanban:

1. Wizualizacja pracy: Kanban wykorzystuje wizualne tablice i karty (kanban to po japońsku „tablica sygnalizacyjna” lub „kartka”) do przedstawienia przepływu pracy i procesów. Karty Kanban reprezentują zadania, projekty lub elementy produkcyjne, a ich ruch na tablicy odzwierciedla postęp prac.
2. Podejście „Pull” (ciągnienie): w systemie Kanban produkcja jest sterowana przez popyt („pull”) zamiast przewidywań („push”). Oznacza to, że nowe elementy są produkowane tylko wtedy, gdy istnieje na nie zapotrzebowanie, co pomaga zredukować nadmiar zapasów i związane z nim koszty.
3. Limitowanie prac w trakcie wykonywania (WIP): Kanban nakłada ograniczenia na ilość pracy, która może być wykonywana w danym momencie. Ograniczając WIP, system pomaga identyfikować wąskie gardła w procesie i poprawia przepływ pracy.
4. Elastyczność i skalowalność: system Kanban jest elastyczny i można go dostosować do różnych środowisk i rozmiarów projektów, od małych zespołów po duże przedsiębiorstwa produkcyjne.
5. Ciągłe ulepszanie: Kanban wspiera kulturę ciągłego ulepszania (Kaizen), zachęcając do stałej analizy i optymalizacji procesów.
6. Łatwa adaptacja i prostota: jeden z kluczowych atutów Kanban to jego łatwość implementacji i adaptacji. Proste zasady i wizualny charakter sprawiają, że jest łatwo zrozumiały i szybko przyjmowany przez zespoły.
7. Współpraca i komunikacja: system ten promuje współpracę zespołową i transparentną komunikację, ponieważ wszyscy członkowie zespołu mają dostęp do wspólnej tablicy, która pokazuje status bieżących zadań.

Kanban znalazł zastosowanie w wielu branżach, nie tylko w produkcji, ale także w zarządzaniu projektami, rozwoju oprogramowania, usługach i innych obszarach, gdzie efektywność procesu i redukcja marnotrawstwa są kluczowe.

Key performance indicators w zakupach (KPI) - mierniki efektywności w zakupach (KPI) - to mierzalne wartości, które pozwalają działowi zakupów ocenić i monitorować swoją wydajność w różnych kluczowych obszarach. Wskaźniki te pomagają w analizie skuteczności działań zakupowych, identyfikacji obszarów do poprawy oraz w podejmowaniu strategicznych decyzji. Oto kilka przykładów KPI, które są często stosowane w dziale zakupów:

Przykładowe mierniki:

• Oszczędności kosztowe (Cost Savings): mierzy redukcję kosztów uzyskaną poprzez negocjacje cen, lepsze warunki zakupu, czy optymalizację łańcucha dostaw.
• Czas realizacji zamówienia (Lead Time): czas potrzebny od momentu złożenia zamówienia do jego dostarczenia. Krótszy czas realizacji zwiększa efektywność łańcucha dostaw.
• Jakość dostawców (Supplier Quality): cena jakości produktów lub usług dostarczanych przez dostawców. Może być mierzona poprzez wskaźniki takie jak ilość reklamacji czy zgodność z wymaganiami.
• Wskaźnik dostępności zamówień (Order Fill Rate): procent zamówień dostarczonych w pełni i na czas.
• Compliance zakupowe (Purchasing Compliance): stopień, w jakim procesy zakupowe są zgodne z wewnętrznymi procedurami i zasadami firmy.
• Efektywność procesu zakupowego (Procurement Process Efficiency): mierzy efektywność procesów zakupowych, np. poprzez analizę czasu potrzebnego na przetworzenie zamówienia.
• Wskaźnik zarządzania ryzykiem dostawców (Supplier Risk Management): ocena ryzyka związanego z dostawcami, w tym ryzyka finansowego, operacyjnego, czy ryzyka reputacji.
• Wskaźnik Innowacyjności dostawców (Supplier Innovation Rate): mierzy, w jakim stopniu dostawcy przyczyniają się do innowacyjności w organizacji, np. poprzez proponowanie nowych rozwiązań czy usprawnień.
• Wskaźnik zrównoważonych zakupów (Sustainable Procurement Rate): ocena, w jakim stopniu zakupy są zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju.
• Wskaźnik Satysfakcji Wewnętrznych Klientów (Internal Customer Satisfaction): ocena satysfakcji innych działów firmy z działania działu zakupów.

Wprowadzenie i monitorowanie tych KPI pozwala działowi zakupów na lepsze zarządzanie swoją działalnością, optymalizację procesów i zwiększenie wartości dodanej dla całej organizacji.

Knocked down (CKD) – Complete Knock-Down - kompletnie rozłożone / rozmontowane do montażu  - oznacza, że produkt jest dostarczany w częściach i montowany w miejscu przeznaczenia. Termin ten wywodzi się z przemysłu samochodowego, gdzie różne komponenty są dostarczane od dostawców z całego świata i montowane w kraju importu. CKD jako termin i praktyka jest również stosowana w budowie maszyn i innych sektorach przemysłu. Oprócz do całkowitego montażu (CKD - Complete knock-down) istnieje również połowiczy (SKD - Semi Knock-Down) lub średni  (MKD - Medium Knock-Down) i częściowy (PKD - Partly Knock-Down).

Kraljic Matrix (supplier segmentation) - Macierz Kraljica, stworzona przez Petera Kraljica w 1983 roku, jest narzędziem używanym w zarządzaniu strategicznym zakupami i łańcuchem dostaw. Macierz ta pomaga organizacjom klasyfikować i zarządzać różnymi kategoriami produktów lub surowców na podstawie dwóch kluczowych wymiarów: ryzyka dostaw i wpływu finansowego.

Macierz składa się z czterech kwadrantów:

1. Dźwignia: Produkty w tym kwadrancie mają wysoki wpływ finansowy, ale niskie ryzyko dostaw. Cel: Maksymalizacja efektywności zakupów.
2. Strategiczne: Produkty o wysokim wpływie finansowym i wysokim ryzyku dostaw. Cel: Budowanie długoterminowych relacji z dostawcami i zarządzanie ryzykiem.
3. Wąskie Gardło: Produkty o niskim wpływie finansowym, ale wysokim ryzyku dostaw. Cel: Zapewnienie dostępności i minimalizacja ryzyka przerw w dostawach.
4. Rutynowe: Produkty o niskim wpływie finansowym i niskim ryzyku dostaw. Cel: Uproszczenie procesów zakupowych i redukcja kosztów.

Macierz Kraljica pomaga menedżerom zakupów zrozumieć, jakie produkty wymagają więcej uwagi i zasobów ze względu na ich znaczenie dla działalności firmy i potencjalne ryzyko związane z ich dostawą.